項目背景

在鋰電TWh時代，更高效、更節(jié)能、更安全的生產(chǎn)目標對鋰電制造企業(yè)提出新一輪挑戰(zhàn)。作為品質(zhì)智造賦能的關鍵環(huán)節(jié)，機器視覺正在迅猛發(fā)展，賽道涌入玩家越來越多。

華漢偉業(yè)機器視覺系統(tǒng)在鋰電全工序中都有廣泛的應用，實現(xiàn)全覆蓋。深入核心極片制作、電芯組裝、電池封裝各個工藝段等，針對鋰電行業(yè)的檢測問題有著深度理解，做到快速回應，快速評估，大大縮短項目落地周期，真正實現(xiàn)提質(zhì)降本增效。

項目介紹

鋰電池模組PACK通常由多個電芯（單體）組成，并通過線纜或板式連接器相互連接。每個電芯都包含正極、負極、隔膜和電解液等組成部分。在電芯組裝完成后，通過板式連接器或線纜互相串聯(lián)成為一個模組，然后再通過絕緣膠帶或其他材料進行固定，最后與其他模組或外部設備相連接。

鋰電池模組PACK是車輛能量存儲系統(tǒng)的核心，直接影響到車輛的性能和續(xù)航里程。華漢偉業(yè)打造了動力模組全檢方案，目前已實現(xiàn)了多個電池模組項目的落地。

01.電池模組Busbar焊接尋址

Busbar焊接是動力電池模組線組裝過程中的重要一環(huán)，為保證焊接質(zhì)量，防止由于位置偏移、定位精度低，造成焊接效率低下和安全性差的問題，需在焊前進行定位尋址，以管控撥片與極片的間隙。

華漢偉業(yè)采用InnoVision 2D檢測系統(tǒng)，通過灰度匹配工具，可準確定位Mark點、極柱的位置，通過二次定位Mrak點，準確提供極柱位置數(shù)據(jù)以便進行激光焊接，可批量檢測，出貨速度快，精確度高。

02.電池模組Busbar焊前&焊后檢測

模組Pack段工藝流程中，Busbar焊接將不同電芯通過連接撥片進行焊接串并聯(lián)，為保證焊接質(zhì)量，焊前需管控撥片與極柱之間的間隙，焊后需檢測焊縫外觀，防止焊接不良流入工序。

傳統(tǒng)的2D檢測成像效果波動較大，導致圖像呈現(xiàn)高反光無法準確提取到焊縫的輪廓，因此，針對上述問題華漢偉業(yè)在視覺檢測方案中加入了3D高精度的視覺檢測技術，可對模組Busbar進行焊前焊后外觀檢測，確保模組的品質(zhì)。

華漢偉業(yè)HyperShape 3D檢測軟件通過添加檢測工具圈定檢測區(qū)域，靈活設定高度上下限閾值、焊接平滑程度等參數(shù)，然后通過區(qū)域內(nèi)對比每一處的高度、焊接平滑度等信息，輕松完成OK/NG判定。實現(xiàn)焊前間隙檢測動態(tài)重復性0.02mm，焊后焊縫長寬測量精度0.1mm，速度快，精確度高?？煞€(wěn)定檢測出爆點、凹坑、凸起、焊穿、焊縫的裂縫、裂口等缺陷，漏殺率為0%，誤判率<0.1%。

03.模組側焊縫尺寸測量與外觀檢測

目前行業(yè)內(nèi)大部分是基于2D圖像進行檢測，只能檢測焊縫長度和寬度，對于焊縫高度無法進行檢測，同時因模組側面焊縫部分表面較為光滑容易產(chǎn)生反光從而影響焊縫成像質(zhì)量，使得檢測時易出現(xiàn)焊縫定位不準確或誤判的問題。

華漢偉業(yè)HyperShape 3D檢測軟件采用截面輪廓分析工具可以有效檢測焊縫輪廓高度、面積、距離定位點位置，對凹凸進行分析，檢測出爆點、凹坑、飛濺等缺陷，實現(xiàn)漏判率為0%，誤判率≤0.5%。

04.模組底面平整度檢測&端板共面度

由于電池在使用過程或生產(chǎn)時因外部因素容易出現(xiàn)鼓包現(xiàn)象，因此模板組裝后需對所有電芯底面進行平面度檢測，以及四個固定角支撐端板進行共面度檢測，防止后續(xù)裝車不良。

華漢偉業(yè)采用HyperShape 3D檢測軟件，通過最小二乘法測量模組底面平整度和端板共面度，能夠?qū)崿F(xiàn)動態(tài)重復精度0.02mm，測量精度0.03mm，精確度高，漏判率為0%。

項目總結

華漢偉業(yè)鋰電行業(yè)整體解決方案，憑借著應用領域廣、方案靈活、部署效益更高的優(yōu)勢，現(xiàn)已成功應用于鋰電生產(chǎn)各個工藝環(huán)節(jié)，助力企業(yè)提升鋰電池生產(chǎn)的一致性、良品率和安全性。

隨著機器視覺在鋰電行業(yè)的廣泛應用，華漢偉業(yè)也將持續(xù)為鋰電設備制造企業(yè)和終端合作伙伴提供最好的產(chǎn)品和服務，解決產(chǎn)線上面臨的各種問題及挑戰(zhàn)，高效助力鋰電行業(yè)智能化發(fā)展。